【案例】良率高达98%！多可机器人化身汽车电驱组装小能手！

项目背景及客户需求

在该项目中，客户电驱装配线整个线体中各个工位的组装检测基本都是机器人来完成的。需要改造的工位为电驱转子壳安装拧紧工位，由转台托盘实现工序流转，需要协作机器人前一序上一圈10颗螺栓，协作机器人下一序来做终拧紧。同时客户对产品安装质量，生产节拍，占地面积以及工艺流程控制与监测都提出了更高的要求。

解决方案

1.布局：由于产线空间限制，通过转台实现四个工序的流转，首先由大负载工业臂进行电驱整体工件的搬运上料，再由多可GCR5协作臂进行取螺栓依次上料，再由两套GCR10协作臂携带拧紧枪进行终拧紧作业，整个节拍控制在80S以内。

2.流程：由于电驱组装是一个细致且需要高精度的过程，涉及到多个关键步骤以确保产品的质量和性能，根据现场情况设计了客户满意的方案，最终按照下面的工艺完成整个流程：电驱上料→安装孔上螺栓→螺栓终拧紧→搬运至下一工位。

实际收益

1.投资回报率高：机器人自动化程度较高，可以实行24小时不间断工作，一个工位可以替代2名人工，节省大量人工成本；

2.质量把控：通过自动化设备的全程监测记录，可保证装配质量一致，良品率高达98%；

3.提高生产节拍：整个线体自动化程度较高，通过机器人应用可以优化生产节拍，整个生产节拍提升50%。