模切检测中剔料的重要性
模切检测中的剔料可以有效地剔除不良物料，保证产品的质量。不良物料的存在会影响整个产品的性能和外观，甚至可能导致产品无法正常使用。通过剔料，可以将不良物料及时去除，提高产品的合格率，并减少人工的投入，为企业节省成本，为无人化工厂提供可能。
剔料方案考虑因素
1.物料剥离要点
将物料从料带上剥离需要考虑多个因素。首先是时效，即剔料的速度要快，不能影响生产效率。其次是剥离力度，力度过大可能会损坏物料，力度过小则无法将物料剥离。此外，还需要考虑剥离角度、剥离方式以及与料带的贴合力度与所需剥离方式等因素。
2.适用场景考量
不同的物料和场景需要选择不同的剔料方式。例如，对于膜类物料，可以根据物料的大小选择窄剔料胶带和合适的剔料治具，对于大物料还可以考虑滚动式粘取剔除。而对于钢片/硬质材料，则需要根据具体物料单独讨论剔料方式。
剔料方式及优劣
业内常见的剔料方式主要有吸取、粘取、机械剥离三大类，下面逐一进行介绍。
1. 吸取方式
吸取方式的优势在于吸放可控，近似无损剔除。但是，它对物料的大小和形状有要求，对于面积较小的物料容易吸不紧，剔料失败率高。
2. 粘取方式
粘取方式通用性好，充分接触后剥离力度相对稳定，适应面较广。对于形状规整、大小适中的产品剔料稳定。然而，它是有损剔除，剔除的物料难以修复，对于货值高、可修复后出货的物料不友好。同时，对钢片类模切的粘接力度不易保证，不满足量产条件。而且，配套模具有适应的尺寸限制，对于微小物料难以在剔除不良物料的同时不影响到前后物料。另外，由于剥离力度与胶带和物料的接触面积相关，对于中空和异形模切料，剔除的失败率增高。
3. 机械剥离方式
机械剥离方式在人工操作模式下可以近似无损地满足物料剥离要求，对于货值较高且有修复价值的物料（如石墨）较友好，可减少剔料过程的报废。但是，它对动作的操作细致程度的要求、精密度更高，目前难以用机械实现。
细分剔料动作
鉴于粘取方式在模切检测剔料中应用较广，下面特别针对粘取的技术路线，介绍目前应用的两种代表性剔料模式。
1. 直接粘取
直接粘取操作简单，但物料胶区越大，与底膜的粘合力度越大，剔料所需的剥离力度相应越大，剔不干净或剔除失败的风险增加。
当前业内通常采用将小、中、大等多种尺寸治具安装于同一套剔料模组上面，根据物料特性灵活选择驱动对应治具模组进行剔料的方式，来提高对物料的兼容性。
这种模式对于中小尺寸（一般物料宽度50mm以下）或结构简单的中尺寸物料（物料宽度100mm以内）具有一定的兼容性，也在多个场合得到了较为理想的应用效果。
2. 滚动式粘取
对于结构逐渐复杂的较大物料，采用直接粘取的方式，可能面临剔除力度不足、从而剔除成功率急剧下降的情况，这时，就需要模拟人工对物料进行撕除的剔料动作，采用滚动式粘取方案。
滚动式粘取一般从物料的撕除位开始进行局部剥离，由于模拟了人工撕除的动作，所需剥离力度较小，剥离成功率高。同时，由于动作比直接粘取方式复杂，所需控制难度较大，对设备控制方案的设计能力也提出了更高的要求。
易视智瞳模切剔料方案
模切检测剔料面临许多其它的技术挑战。例如，模切剔料方案在效率、复检和对位协同等方面也面临着挑战。首先，剔料往往需要对物料停机来进行操作，这不可避免地影响到了整机的检测效率。同时，剔料是否成功，复检的及时确认也必不可少，以确保剔除的准确性。最后，对位协同也是一个难题，剔料位置需要与检测位置有精准的对应关系，这在需要多工位复合检测的场景下，需要更精准的物料控制能力。
易视智瞳在综合考虑各种因素后，在自动模切检测机设备后端，通过导入自动不良品剔料工作站，实现了自动检测与自动剔除的一体化操作，能够对视觉检出的NG产品自动剔料，自动化程度高，为模切厂解决了招人难、管人难的问题，节省了人力，减少了漏检和误检的情况，生产效率得到了很大的提高，从真正意义上实现了降本增效的效果。
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